实施例1：
1）清洗浸泡：将采摘的枸杞鲜果，采用百分比浓度为5%氯化钠溶液清洗、浸泡5分钟，目的是清洗掉残留在枸杞表面的农药及杂质，并起到护色和使鲜果更加殷实饱满的效果；
2）清水冲洗后沥干水分：用流动水清将浸泡后的枸杞清洗后，放入风冷冷库中沥干水分；其目的是使枸杞表面的水分快速沥净，同时也减缓了枸杞在常温沥水过程中的氧化速度；
3）预冻：将沥干水分的枸杞鲜果在风冷冷库中装盘后，预冻至与风冷冷库同温，在风冷冷库中装盘的目的是一方面减缓了枸杞在常温沥水过程中的氧化速度，另一方面可降低前期制冷成本，又可与下道工序衔接；
4）冷冻：将预冻后的枸杞装入干燥仓冷冻至-40℃，保温3小时，使盘中的枸杞均达到-40℃的共晶点；当真空冻干机的控制盘显示-40℃时，并不能说明盘中所有枸杞果都达到-40℃，保温3小时的目的也是使所有枸杞果都达到-40℃。如果真空冻干机是由多个压缩机组成，在保温过程可根据情况停掉一至二组压缩机，以降低能耗。
5）抽真空干燥：步骤4保温结束后，将真空冻干机切换至冷凝筒制冷至-50℃，开始抽真空进行升华干燥，升华干燥过程中温度由-40℃上升到30-35℃的升温工艺为：a、温度由-40℃上升到-25℃阶段；真空度需保持在10Pa以内，以防止枸杞溶化。升温过程的温度设定为5℃，也就是说当温度缓慢由-40℃上升到-35℃后，要保证真空度在10Pa以内，如果大于10Pa，停止加热使真空度下降到10Pa以内后，再可进行加热。b、从-25℃升至-10℃阶段；此时大量水分升华，升温过程的温度设定为5℃，真空度需保持在13Pa左右；在步骤a、b阶段可根据冷凝筒温度及真空度的变化，交叉停止压缩机组工作，这样即不影响制品的质量，又可达到快速升华的目的，缩短冻干时间。由于在整个冻干过程这两个阶段时间最长，可大大节约能耗。c、从-10℃至0℃阶段；升温过程的温度设定为5℃，真空度需保持在20Pa以下；由于在加热过程中，料温与板温有一定的温差，可根据真空冻干机的料温与板温的温度显示接近后，方可进行下个温度段的加热。d、从0℃至10℃阶段；升温过程的温度设定为10℃，真空度需保持在20Pa以下；e、当枸杞温度达到最高设定温度30℃，真空度接近极限真空度4Pa以下时，为保证枸杞果全部被冻干，保持真空度4Pa以下2小时，以保证每颗枸杞果粒都达到冻干要求，然后缓慢加压至常压后，取出枸杞并采用充氮气包装，防止枸杞吸潮。缓慢加压可采取间歇式破真空或利用真空冻干机的控制系统中的渗气装置进行加压，其目的是避免突然破真空对枸杞果形状和表面的破坏。
实施例2：
在实施例1的基础上，将浸泡时间变为15分钟，枸杞清洗后的沥干水分是在风冷冷库中进行，预冻是在冷库中进行。也就是将清洗后的枸杞放入风冷冷库中沥干水分，装盘后放入冷库中预冻至与冷库同温；抽真空干燥过程中，温度从-25℃升至-10℃阶段时，真空度需保持在20Pa左右；当枸杞温度达到最高设定温度35℃，真空度接近极限真空度4Pa以下时，保持真空度4Pa以下3小时。其他工艺条件和过程与实施例1相同。
实施例3：
在实施例1的基础上，将浸泡时间变为10分钟，枸杞清洗后的沥干水分是在风冷冷库中进行，预冻是在冷库中进行。也就是将清洗后的枸杞放入风冷冷库中沥干水分，装盘后放入冷库中预冻至与冷库同温；抽真空干燥过程中，温度从-25℃升至-10℃阶段时，真空度需保持在18Pa左右；当枸杞温度达到最高设定温度35℃，真空度接近极限真空度4Pa以下时，保持真空度4Pa以下2.5小时。其他工艺条件和过程与实施例1相同。
通过上述加工工艺干燥的枸杞果的含水率一般能达到小于5%，枸杞果的色泽明快、外观质量好。
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